从表2中的数据可以发现，3个分表量的总和与总表量不符。

为了评价管线、安装、信号等对便携超声波流量计的影响，我们采用系统标定的方法，很好地解决了这一问题，保证了计量仪表的正常运行，很好地避免其不利因素带来的影响，扬长避短，充分发挥其自身的优势。

系统标定的方法，就是由原来的单点标定，改为对整个系统的总表与分表的整体标定。单点标定出来的数据没有比对，也没有参照，标出来多少就是多少，然后以此为标准值调整流量计，这样往往会使现场标定人员无法及时发现错误的数据，从而会导致流量计错误运行。采用系统标定的方法，使得标定出的数据之间能够互相监督、互相制约、互相参照比对。如有条件的话，可采取总表与分表同时标定的方式，但在实际检测中一般都是使用一台便携式超声波流量计逐点标定。这并不影响标定效果，因为在一定的工况条件下，管线内部介质的流量变化不会很大，特别是循环水，其工艺情况和参数在一定的时间内基本不变。系统标定的操作方法是：在一定的时间内，分别对总表和分表进行标定。这样的话，就能对总表量与分表量进行及时核对。如果总表量与分表量总和不符，说明便携式超声波流量计标定的数据有问题、不可靠。要查找原因，进行再次标定。这种标定方法比单点标定出来的数据更加可信、可靠。

 

还是以新气分水场循环水系统为例，在9月5日对异丙醇装置的分表进行移位检修后，用便携式超声波流量计对其进行了单点的在线标定，标定数据为1500m 3 /h（正常值应该为2200m 3 /h左右）。维修人员以此为依据调整流量计，结果导致生产车间操作失误。如果当时采取系统标定的方法，对整个系统的总表与分表进行整体标定，便会及时发现问题，从而避免流量计指示正确的“伪数”。

从以上的数据和实例可以看出，虽然这只是个别现象，但如果出现在关键数据上，会给生产带来极大的隐患，甚至会出现安全事故，节能减排降耗更无从谈起。还是以上述新气分水场循环水系统为例，在发现标定数据有误后，通过查找原因，我们认为是管道衬里和管壁结垢造成的输入管径数据有误，导致检测数据失准 （这在后期的检修并对管线内部查看时，证实了这一点）。这样我们及时地调整了标定的位置，并配以超声波测厚仪，在管线上寻找最佳标定位置。下面是调整了标定位置后标定的数据（见表3和表4）。从表3和表4中的数据可以看出，经调整后标定的数据基本一致。分表与总表之和基本相等。因此采取系统的标定方法会使得现场标定的数据出错概率几乎为零。

本文来自：ABG仪表集团